Productos

  • Aceros para herramientas de trabajo en caliente

    Las herramientas para procesos de conformado en caliente requieren resistencia a la fractura, resistencia al desgaste en caliente y resistencia a la fatiga térmica. Los aceros templados al 3% y 5% CrMoV con una dureza aproximada de 35 a 55 HRC cumplen perfectamente estos requisitos. Las plaquitas para herramientas sometidas a grandes esfuerzos también se fabrican con aceros martensíticos del tipo Fe-18% Ni-Co-Mo-Ti.

  • Aceros para moldes de plástico

    Los requisitos de los aceros para moldes son más diversos que en cualquier otro proceso de fabricación. La resistencia al desgaste, especialmente cuando se procesan plásticos reforzados con fibras, y además la resistencia a la corrosión, la maquinabilidad, la pulibilidad, la conductividad térmica y las propiedades mecánicas son algunos de los criterios más importantes.

  • Aceros para rodamientos

    Estos aceros se utilizan como elementos rodantes en rodamientos en todos los ámbitos de la ingeniería mecánica. Además del carbono, se alean principalmente con cromo. La dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga se consiguen mediante temple y revenido a valores de dureza superiores a 60 HRC y pureza especial del acero. En casos especiales, también se utilizan aceros rápidos.

  • Aceros para trabajo en frío

    Los aceros para trabajo en frío se utilizan principalmente en herramientas de conformado en frío. La dureza, la resistencia al desgaste, la tenacidad, la resistencia a la compresión y la resistencia a la fatiga se consiguen mediante la aleación con carbono y cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio y manganeso. Los valores de dureza de 50 a más de 64 HRC se consiguen endureciendo y templando los componentes de la herramienta.

  • Aceros rápidos

    Las herramientas de corte fabricadas con acero de alta velocidad alcanzan una gran dureza en caliente, resistencia al desgaste y resistencia a la fractura con una dureza de más de 60 a 67 HRC mediante temple y revenido. Los principales elementos de aleación son carbono, tungsteno, molibdeno, vanadio y cobalto. Los altos contenidos de elementos formadores de carburo conducen a la formación de carburos resistentes al desgaste en la microestructura.

  • Aceros resistentes a la corrosión

    La resistencia a la corrosión se consigue con un contenido de cromo superior al 10,5 % y un contenido máximo de carbono del 1,2 %, y aumenta con contenidos más altos de cromo y molibdeno. La tecnología de aleación equilibrada da lugar a diferentes perfiles de propiedades y microestructuras austeníticas, ferríticas, martensíticas o ferrítico-austeníticas. Los aceros austeníticos no suelen ser magnetizables.

  • Aceros termorresistentes

    Los aceros resistentes al calor presentan una resistencia especial, por ejemplo, a los efectos de gases y productos de combustión a temperaturas superiores a550°C [1022.0°F]. El elemento de aleación más importante es el cromo. El silicio y el aluminio también aumentan la resistencia a la incrustación. Los principales campos de aplicación son la construcción de hornos y las industrias del cemento y la cerámica.

  • Aleaciones a base de co

    La mayoría de las aleaciones a base de cobalto contienen cromo. Los elementos de aleación como el wolframio, el molibdeno, el níquel, el hierro, el aluminio y el carbono proporcionan una amplia gama de propiedades, como una gran dureza y resistencia al desgaste y a la corrosión a altas temperaturas. Los campos de aplicación son principalmente la industria química, la tecnología energética, la industria aeroespacial y la tecnología médica.

  • Aleaciones a base de Ni

    Las aleaciones a base de níquel se utilizan como materiales resistentes a altas temperaturas y a productos químicos. La resistencia química viene determinada principalmente por los elementos de aleación cromo, molibdeno y wolframio. La máxima resistencia térmica puede conseguirse mediante el endurecimiento por precipitación con aluminio, niobio y titanio.

  • Polvo para fabricación aditiva

    Los procesos de fabricación aditiva ofrecen libertad de diseño, plazos de entrega reducidos y costes de utillaje minimizados. La gama de polvos para procesos de fabricación aditiva se amplía y mejora constantemente para satisfacer las crecientes demandas de propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión de las piezas impresas en la fabricación de herramientas, la industria aeroespacial y la automoción.